Mehr Daten oder eine schnellere Produktionslinie belegen allein noch keine erfolgreiche Transformation. Entscheidend sind auch die Auswirkungen auf Beschäftigte, Ressourcenverbrauch und den Umgang mit Störungen. Industrie 5.0 betrachtet Technologieinvestitionen aus dieser erweiterten Perspektive. Für Produktionsverantwortliche steht zunächst die Frage im Mittelpunkt, welches Problem gelöst werden soll, bevor eine Technologie ausgewählt wird.
Das Verhältnis zur Industrie 4.0
Die Europäische Kommission beschreibt Industrie 5.0 als eine Vision, die Industrie 4.0 ergänzt. Vernetzte Maschinen, Datenanalyse und Automatisierung bleiben wertvoll; Menschenzentrierung, Nachhaltigkeit und Resilienz erweitern die Bewertung. Unternehmen müssen ihre bestehende digitale Infrastruktur daher nicht aufgeben. Dieselbe Infrastruktur kann Beschäftigte bei Entscheidungen unterstützen oder Ressourcenverluste sichtbar machen. Quelle: Industrie-5.0-Bericht der Europäischen Kommission von 2021.
Menschenzentrierung: Beschäftigte an der Gestaltung beteiligen
In der menschenzentrierten Produktion fließt das Wissen der Bedienpersonen in die Systemgestaltung ein. Ein Bedienbildschirm sollte sowohl Berichtsanforderungen als auch die Interpretation eines Alarms im Schichtbetrieb berücksichtigen. Als praktische Empfehlung: Testen Sie neue Ansichten mit den Nutzern und erfassen Sie unklare Warnungen, unnötige Eingaben und Schulungsbedarf. Klären Sie, welche Entscheidungen automatisiert unterstützt werden und wo menschliches Urteilsvermögen erforderlich bleibt. Beschäftigte gestalten die Veränderung dadurch aktiv mit.
Nachhaltigkeit und Resilienz gemeinsam betrachten
Nachhaltigkeit betrifft Ressourcenverbrauch und Umweltauswirkungen; Resilienz betont die Anpassungsfähigkeit bei Störungen. Ein Anwendungsbeispiel ist, Ausschussursachen zu verfolgen und zugleich alternative Abläufe für kritische Anlagen vorzubereiten. Der Energieverbrauch je Produkt kann sinken, während der Gesamtverbrauch steigt. Beide Größen sollten deshalb gemeinsam betrachtet werden. Auch eine wachsende Abhängigkeit von einem einzelnen Gerät oder einer Person zugunsten höherer Geschwindigkeit muss gesondert bewertet werden.
Der erste Schritt: einen kleinen Prozess gemeinsam verbessern
Wählen Sie vor einem werksweiten Projekt einen klar begrenzten Prozess. Ein kleines Team aus Produktion, Qualität, Instandhaltung und Bedienpersonal erfasst den Ausgangszustand. Mögliche Kennzahlen sind Nacharbeitsquote, Ressourcenverbrauch je Produkt, Stillstandszeit und gemeldete Bedienprobleme. Vergleichen Sie vor und nach dem Pilot dieselbe Produktfamilie unter ähnlichen Bedingungen. Prüfen Sie, ob eine Verbesserung Verluste an anderer Stelle verdeckt. Diese Schritte sind Anwendungsvorschläge und versprechen weder einen bestimmten Produktivitätsgewinn noch ein Zertifizierungsergebnis.